国产混凝土泵车总共不到200台，37米以上长臂架泵车市场被国外品牌垄断，进口一台泵车需要600万元……20世纪90年代，建设一项大型混凝土浇筑工程，不仅要请“外援”，还得交出高昂“学费”。
“做不到”“不如人”的技术恐慌时常困扰着企业人，有个人却偏不服输，“我们一定要自己掌握核心技术，在世界上挺直腰杆说话！”
正是凭着这股“咬定青山不放松”的劲头，三一重工集团总工程师易小刚，二十余年如一日带领团队攻下了混凝土高压泵送、超长臂架设计和工程机械核心液压部件三项“卡脖子”关键技术，创造了混凝土垂直泵送620米和86米超长钢制臂架等多项世界纪录，为我国混凝土高压泵送技术及产业从无到有、从跟随到超越、最终跻身世界先进行列做出重大贡献，让中国工程机械“振臂”扬威。
创新报国——
“如果不创新，只是模仿，永远只能跟在别人后面”
时针拨回1995年春，刚成立不久的三一重工遭遇发展困境。90%的混凝土泵市场和拖泵核心产品液压控制系统被国外垄断，想不受制于人，必须尽快实现技术革新！求贤若渴，董事长梁稳根在全国广发英雄帖。
彼时，易小刚已是一名液压专家。在北京机械工业自动化研究所工作达十年，先后参与和主持开发的两个项目，分别获机械工业部、机械工业部机械科学研究院授予的科技进步二等奖。
临危受命。放弃北京优越的工作和生活条件，到偏僻的长沙县星沙镇“拓荒”，易小刚的决定遭到亲友一致反对：“上赶着吃苦，傻子才干”“做不出来就什么都没了”……面对担忧和质疑，他没有退缩：“舒舒服服实现不了技术突破，国家和行业有需要，我义不容辞！”
然而，等待他的是比想象中更恶劣的环境和技术难关。
白天与泥浆沙石为伴，夜晚与老鼠蚊虫同眠，易小刚没有半句怨言，穿上厚厚的工作服和雨靴，一头扎在工地上，工作服湿了干，干了湿。作为项目负责人，为了第一时间查看调试结果，他放弃倒班，不分昼夜守在现场。
对混凝土输送泵机械、液压、电气系统进行彻底改造，把液压技术和计算机控制结合起来，解决了泵送高度低的问题，但泵送压力低的难题始终没能突破。
怎么突破技术壁垒？混凝土拖泵在进行高低压切换时，通常需要换接不同的管子。不用管子，做一个可以旋转90度的阀门，能否解决问题？易小刚的大胆设计受到从工人到车间主任的强烈反对：“国外一直都用管子，客户也没说不行，我们为什么要换？”
“国外没这么做过，我们也不能做吗？”“国外的方法风险高、出错率高，难道我们也跟着干吗？”易小刚连珠炮似地反问。终于，一个与原有产品工作原理完全不同的液压集流阀组设计落地，企业的第一个专利也由此诞生。
1998年，三一依靠拖泵在工程机械行业站稳脚跟，年收入超过2个亿。
同年，易小刚成功研发出我国第一台37米长臂架混凝土泵车，打破了“臂架加长一米比登天还难”的魔咒，彻底摆脱国外垄断。
2002年11月，三一超高压混凝土输送泵在香港国际金融中心创下单泵垂直泵送406米世界纪录，三一被誉为中国泵王……
纪录不断被刷新，三一重工在国内、国际市场的影响力也越来越高，带动了整个行业的发展。“那时候总有人觉得我们搞不来创新。”易小刚认为，这种技术恐慌源自对“创新”本身缺乏正确认识。“有时候创新没那么难，只是需要转变一下思路。”
“如果你不创新，只是去模仿，那永远只是跟在人家后面，永远不可能做到第一。要么就不做，要做就一定做到第一。”创新不停，是易小刚矢志不渝的人生信条。在他的带动下，人人可以创新，人人都要创新，成为三一科研团队的共识。
攻坚克难——
“哪里卡脖子了，就从哪里下手”
在工程机械行业内，有一种抗压强度可达1400兆瓦和1500兆瓦高强度的钢板材料，而当时国内普遍只能达到批量生产800—900兆瓦的水平，必须从欧洲进口。
随着三一产品市场占有率的不断提高，原材料“卡脖子”问题又被摆了出来。2005年，与国外厂家签订的合约成一纸空文，国外原材料断货，迫使三一不得不停产。
又一次尝到受制于人的苦头，“当时觉得窝火极了。”高强度材料研制，势在必行！易小刚再一次挑起技术攻坚的重任。
研究并不熟悉的材料领域，对于擅长液压技术的易小刚来说，是个相当大的挑战。他把自己关进办公室，翻阅查找各类相关资料、手册；设定好方案后，待在40多度高温的热处理车间，一项一项记录参数变化，不断尝试调节温度、油状改水状提高强度……一个多月不分昼夜的艰辛实验，材料试验品终于成型。
不过，实验室成功到批量生产还有很大距离。“想要批量制作十几米长的高强度钢板，必须有大型的热车设备。”回想起设备制造过程，易小刚感慨万千。他们以整线滚转压制的办法，达到热处理要求，又对整个热处理工艺进行升级，整整花了一年多的时间。在此期间，易小刚全身心投入，很少休息，在车间工作台上不慎踏空，身体被卡在了缝隙间，整个尾椎骨开裂。住院期间，易小刚依旧时刻关注和指导着工程进展，丝毫没有松懈。
失败了就爬起来，差一点就再优化。功夫不负有心人，2006年夏天，高强度材料从三一的生产车间新鲜出炉。
进口一吨高强度钢材需要28000元，自己生产一吨约7000元。制造一台泵车约需20吨左右钢材，一年生产6000台泵车，可节省24个亿……
“哪里卡脖子了，就从哪里下手”，从业二十余年，每当易小刚面临选择时，总会选择那条艰险难走的路。在他看来，“想到能把这个事业做下去，做出一点点成果，是工程师最大的幸福。”
应对“卡脖子”问题，易小刚总结出长远之策——对产业链上的基础零部件提前规划，提高制造能力；对有技术风险的领域提前布局……“现在再想卡住我们，是很难的。”
步入数字化时代，易小刚又积极投身智能制造的浪潮中，肩负起三一“灯塔工厂”升级改造的重任，带领长沙产业园18号厂房圆满完成达产、稳产，持续带动三一数字化转型，不断引领中国制造变革。
悉心帮带——
“个人思维是有局限的，团队的智慧是无限的”
近日，三一集团第一座智能换电站亮相。一台三一重卡驶入换电站，智能换电小车根据站控指令吊装更换电池，到满电驶出，仅2分钟。智能换电站适配多种车型，各项指标行业领先，标志着电动化战略取得重大突破，迈出坚实而关键的一步。
电动化研究，是易小刚最新投入的技术战场。面对新技术、新领域，如何实现研发效果最大化？易小刚认为，“个人思维是有局限的，团队的智慧是无限的。”
每天早上8点，易小刚都会和团队集中讨论新产品研发问题，鼓励每个研究人员都参与思考，每个人都提出设计方案，最终用哪个，由团队集体投票决定。易小刚说：“我的方案不一定是最好的，经过反复讨论和检验的结果，才可能是最优解。”
未经采纳的方案在易小刚眼里也是“宝藏”。“我认为只要具备新颖性和创新性，有拓展的空间，都会帮助他们申请专利，公司也有相应奖励。”
而今，每日的研讨会成了团队成员最期待的学习交流会。“开会时，易总会用纸张投影随时对方案进行勾画，对于技术架构和设计方案，也总是耐心讲解。”集团制造运营本部部长王培说。易小刚常给团队成员吃定心丸：“碰到什么问题来找我，我来一起想办法。”
就在最近，易小刚团队的研讨会上出现一个技术难题。如何尽可能缩短换电时间？一名团队成员的方案让他眼前一亮：采用分段机械臂抓取的方式，可以将时间节约到1分50多秒，这比他最初的设想快了近一倍。“职位越高，不代表能力就越强，只要有利于产品研发，我举双手赞成！”
平等对话、倾囊相授，在三一重工，团队拧成一股绳，成为很多核心技术攻关破题的“金钥匙”。集智创新的背后，离不开像易小刚一样甘为人梯的优秀工程师，数十年如一日的悉心帮带。
十余年前，易小刚组建的12人技术团队，合力攻克了高强度材料的研发难题；十余年后，他们已经成为集团各领域院长级的领军人物，继续散发着光和热。（记者 方玉瑶）
