数字转型，动力先行。作为企业生产运行能源保障的基础一环，河北中烟张烟动力车间顺应时代潮流，紧跟发展大势，聚焦数字化转型、人才培养、节能降耗、科技创新、资源优化、安全生产“六个维度”，以全要素协同赋能数字化转型，打造能源供应新质生产力，书写生产制造高质量发展的鲜活篇章。

数字赋能：从“经验调度”到“智能响应”的效能革命

“过去调度靠对讲机喊，现在看屏幕调，供能精度提高了不止一个档次。”在张烟动力车间锅炉中控室，运行工李伟指着眼前的智能化能管平台感慨道。屏幕上跳动的数据流实时显示着设备的各项运行参数，能耗曲线、设备状态、生产需求等信息一目了然——这正是车间数字化转型的核心场景。

作为“六边形”车间建设的重要一极，数字化转型被摆在优先发展的战略位置。车间以“供能精准化、调度智能化”为目标，搭建起覆盖全流程的智能化能管平台，实时采集、分析、共享各项能源供给关键信息，彻底改变了过去“凭经验判断、靠人工巡检”的传统模式。

数字化带来的不仅是效率提升，更重构了管理模式。通过平台对设备运行数据的持续追踪，车间能提前预警潜在故障。过去需要每周一次的人工排查，现在系统实时监测，隐患发现时间从平均8小时缩短至2小时，设备综合效率提升25%以上。“上次锅炉压力传感器出现微小波动，系统立刻报警，我们连夜检修，避免了一次可能的停机事故。”锅炉工段长朱建国拿出报警记录表，数据背后是数字化筑牢的安全防线。

图为动力车间举办自主改善、节能攻坚活动，项目小组成员进行方案推演。

从“人找数据”到“数据找人”，从“被动应对”到“主动预判”，数字化转型让动力车间的供能保障能力实现质的飞跃。如今，车间设备综合效率较转型前提升25%，因供能问题导致的生产中断次数降为0次，用数据流推动着生产流、能源流的高效运转。

人才筑基：从“技能传承”到“梯队共育”的活力迸发

“以前觉得老经验够用，现在才明白创新得长新本事。”连续三年获得“首席操作工”称号的青年员工付欣，在“工匠讲堂”上分享着成长感悟。这个曾经连流程图都看不太懂的小伙子，通过车间的人才培养计划，三年内成长为能独当一面的空压、空调机技术骨干。这样的蜕变，在动力车间并非个例。

在“六边形”车间建设中，人才被视为最核心的“源动力”。动力车间构建起“定向培育—传帮带—人才库”三维培育体系，紧扣“想干事、能干事、干成事”的导向，通过“选、育、用、留”全链条发力，让人才梯队拔节向上。

“定向培育”精准滴灌，让技术骨干冒尖成长。车间每年开展技术比武、技能竞赛，将实操能力、创新能力纳入考核，成绩优异者直接进入培养名单。结合首席操作工聘任制度，截至目前，已选拔出8名首席操作工，他们在关键岗位上发挥着“领头雁”作用，带动全员实现技能提升。

“工匠讲堂”搭台唱戏，让本土人才“破土飘香”。车间邀请经验丰富的技师、技术能手走上讲台，把多年积累的“绝活妙招”倾囊相授。老党员刘金刚拥有20年锅炉运行经验，他开设的 “锅炉疑难杂症诊疗课”场场座无虚席。由他总结的“刘金刚启炉操作法”，为锅炉的安全高效运行增添了坚实保障，更让年轻员工得以少走数年弯路。截至目前，工匠讲堂已举办32期，培养出12名技术骨干，形成了“老带新、新促老”的良性循环。

图为动力车间燃气型蒸汽发生器，为全厂生产、生活提供绿色优质蒸汽。

“动力人才库”的建立，让选人用人有了“度量衡”。通过“积分制管理”，将技能等级、革新成果、培训表现等纳入积分体系，根据积分高低动态调整人才库名单，为精准用人提供依据。青年技术员王健凭借2项小革新、120小时培训时长的积分优势，被车间选派参与高校合作科研项目，从“车间工匠”成长为“科研助手”。如今，人才库已储备各类人才43名，孵化完成技术革新项目11项，实现了人才链与创新链的同频共振。

绿色转型：从“节能降耗”到“生态增值”的实践探索

“省下的就是挣下的。”这句挂在车间主任嘴边的口头禅，早已成为动力车间节能降耗的行动指南。在“六边形”车间建设的框架下，节能降耗不再是简单的成本控制，而是关乎车间可持续发展的“绿色革命”，通过资源优化与技术创新双轮驱动，车间正走出一条“精益供能、绿色发展”的新路径。

资源管理模式的优化，为节能降耗奠定了坚实基础。车间将“四站打卡”调度模式与能耗管理深度融合，以带班长为“坐标”，实时跟进各生产环节供能需求，完成“制丝—卷包—锅炉—动力”四站打卡，实现生产与停供能的分钟级联动。“以前生产车间换班时，供能调整要滞后半小时以上，现在能提前预判需求，精准匹配供需，切换时间缩短到10分钟以内，能源都用在了刀刃上。”能源管理员沈鹏程表示。

技术改造的突破，让节能潜力加速释放。过去，除氧箱排放的蒸汽余热直接飘散，既浪费能源又影响环境。2025年初，锅炉除氧余热回收项目成功落地，成为车间节能降耗的“标杆工程”。余热回收装置将废弃蒸汽的热量转化为热水，用于车间供暖和员工生活用水，“投入使用以来，该装置每月节约天然气1.1万立方米，一年可节约生产成本55万元。”项目负责人高伟自豪地说。同时，回收余热每年还可减少二氧化碳排放 ，助力企业“双碳”目标实现。

在环保治理领域，再生中水回用技术的应用让“废水变成宝”。动力车间将处理达标的再生清水引入冷却水系统，替代传统软化水，每年节约自来水2.1万吨。同时，通过优化处理工艺，2025年上半年外排水化学需氧量总量下降6.04%。“现在车间的水循环起来了，既省了钱，又保护了环境，这才是真正的可持续发展。”水处理工程师刘晓磊说。

一系列组合拳下来，动力车间节能降耗成效显著。上半年累计节约标煤超300吨，单箱综合能耗较去年同期下降10.4%。这些数字的背后，正是动力车间对“绿色发展”理念的生动践行。

六维协同：从“单点突破”到“系统跃升”的转型启示

在动力车间的文化墙上，打造“六边形”车间的建设目标格外醒目。数字化转型提升效能、人才培养激发活力、节能降耗绿色发展，再加上资源优化、安全生产、科技创新的协同推进，动力车间正实现从“单一指标改善”到“全要素协同增效”的质变。

图为动力车间技术人员为锅炉配电室安装智能电力测控仪，为车间电能管理提供更多科学化、智能化的解决方案。

如今的动力车间，设备运转更智能，员工技能更精湛，能源消耗更精益，安全防线更牢固。数据显示，自“六边形”车间建设实施以来，车间设备综合效率提升25%，隐患数量下降70%，申报专利12项，这些丰硕的成果让动力车间成为了张烟绿色发展的标杆。

“我们不追求单点突破，而是要打造没有‘短板’的硬核竞争力。”车间负责人的话语道出了“六边形”车间建设思路的核心要义。从传统的车间管理模式破局，到“六边形”特色车间的全新构建，张烟动力车间的发展转型印证了一个道理：在高质量发展的道路上，唯有锚定核心领域精准发力，推动各要素深度协同，才能实现动能迭代焕新、基业长青永续。这场发生在张烟动力车间的“六边形”革命，正以蓬勃的生机奔向未来，书写着企业生产制造由传统模式向“智能、高效、绿色”转型跨越的崭新篇章！（王宇冉）